Kaizen: Kunci Kesuksesan Sistem Produksi Toyota
 |
| Ilustrasi prinsip Kaizen dalam sistem produksi Toyota |
Otojatim.com - Di antara berbagai prinsip yang dipegang oleh Toyota dalam sistem produksinya, Kaizen menjadi salah satu elemen kunci. Kaizen, yang berasal dari dua kata Jepang yaitu "Kai" (perubahan) dan "Zen" (baik), mengacu pada upaya terus-menerus untuk meningkatkan kualitas. Slogan Toyota "Let’s Go Beyond" mencerminkan semangat ini, dengan tujuan memberikan produk, teknologi, dan layanan purnajual yang terbaik bagi konsumen, melebihi harapan mereka.
Kaizen, atau dalam bahasa Inggris dikenal sebagai "Continuous Improvement", adalah filosofi yang memastikan Toyota selalu memberikan kualitas terbaik, baik dalam produk maupun dalam disiplin kerja. Prinsip ini juga mencakup perbaikan berkelanjutan dalam proses produksi untuk mencapai efisiensi kerja yang tinggi, baik dalam hal proses maupun peralatan yang digunakan, sehingga tidak ada yang terbuang sia-sia. Proses perbaikan ini dilakukan terus-menerus, sehingga tidak pernah berhenti.
Dalam filosofi Kaizen, setiap proses kerja secara konsisten mengikuti prosedur standar. Hal ini memungkinkan setiap pekerja, mulai dari manajemen hingga bagian perakitan, dapat segera mengidentifikasi masalah jika terjadi penyimpangan dari prosedur. Sistem produksi Toyota memungkinkan setiap individu untuk mengidentifikasi area kerja mereka yang memerlukan perbaikan dan menemukan solusi praktis sesuai dengan prinsip Kaizen.
Kaizen pertama kali diterapkan di Jepang setelah Perang Dunia Kedua, dengan beberapa pengaruh dari manajemen bisnis dan mutu Amerika, terutama dalam "The Toyota Way". Filosofi ini kemudian menyebar ke seluruh dunia dan diterapkan di berbagai bidang di luar bisnis dan produktivitas.
Taiichi Ohno, mantan Wakil Presiden Eksekutif Toyota Motor Corporation (TMC), menjelaskan salah satu cara menerapkan Kaizen adalah dengan bertanya "kenapa" sebanyak lima kali untuk menemukan akar masalah. Misalnya, ketika robot pengelasan berhenti di tengah operasi produksi mobil, dengan bertanya "kenapa" sebanyak lima kali, Ohno menemukan bahwa masalahnya adalah tidak adanya filter pada pompa, yang menyebabkan serpihan logam menghambat operasi robot tersebut.
Contoh lain pentingnya prinsip Kaizen dalam Toyota adalah ketika sistem produksi awal tahun 1950-an menghadapi masalah limbah sisa perakitan. Saat itu, setiap komponen yang selesai digunakan dipindahkan ke tahap berikutnya tanpa komunikasi antar karyawan mengenai kebutuhan mereka, sehingga terjadi pemborosan. Ohno menyadari bahwa efisiensi bisa ditingkatkan jika karyawan memberitahu kebutuhan komponen kepada pekerja sebelumnya. Solusi ini dikenal sebagai formula 'supermarket', di mana pekerja mengambil komponen sesuai kebutuhan mereka saja. Meskipun awalnya metode ini menimbulkan kekurangan komponen dan penghentian jalur produksi, Ohno tidak khawatir karena setiap masalah adalah peluang untuk menemukan penyebab dan solusinya.
Prinsip Kaizen juga melahirkan Toyota Creative Ideas and Suggestions System (TCISS) yang diperkenalkan oleh Eiji Toyoda, Managing Director TMC periode 1950-1981. Sistem ini meningkatkan produktivitas karyawan dengan membentuk tim untuk menciptakan gagasan perbaikan dan saran. Karyawan didorong untuk selalu meninjau kembali pekerjaan mereka dan menerapkan perbaikan yang sesuai dengan filosofi Kaizen.(*)
